“项目充分运用装配式技术，预制构件总数仅为195件，与传统高桩码头相比，预制构件总数减少80%以上，大大减少了水上预制件吊装次数和现场混凝土浇筑量。”项目设计总负责人郭兆珈感慨地说。

为何会将码头设计成全装配式？项目主管总工杭建忠告诉记者，工程所在地距离后方陆地区域约16公里，同时连云港地区潮差可达5米，这为传统高桩码头混凝土水上现浇带来诸多不便。

此外，若依照传统高桩码头建设方案，水上施工人员众多，材料堆放杂乱，船舶交通组织难度很大。为此，中交三航院首次采用一种新型全装配式结构，主要构件均采用工厂化制造，现场快速拼装，装配率由30%提高到70%以上。

正因采用装配式结构的模块化施工，现场工作人员也成功由原先的“千人会战”压缩为十余人的“班组攻关”。“即便施工高峰期，现场顶多需要20至30人，工作时间较为固定。”郭兆珈对记者说，与传统高桩码头相比，此次装配式高桩码头的构件混凝土用量节约了20%，现场施工碳排放量降低75%。

“装配式建筑项目就像‘搭积木’一样盖房子，在提高生产效率的同时，能够减少污染、节约资源和降低成本。”中国建筑科学研究院高级建筑师胡家僖表示，得益于“积木”质量过硬，装配式建筑的现场集成得以顺利进行。

7月18日，在中铁八局桥梁公司成都青白江建筑工业化产品生产基地，只见工人们在完成装模、上油、扎筋等准备工序后，轻松操作几个按钮，短短几十秒，一块混凝土叠合板便完成了浇筑。

“我们生产基地采用了‘智能制造平台’，通过给所有生产线装上‘大脑’，能够同时生产上百种不同尺寸的PC(预制混凝土)构件。”中铁八局建筑工业化研发中心常务副主任王江介绍，近些年，企业不断探索智能化制造，截至目前，已实现钢筋全自动化加工、产品自动脱模、混凝土自动浇筑等。

除此之外，“智能制造平台”还可实现对PC构件繁杂生产流程的智慧管理。每一件PC构件的钢筋骨架加工完成后，都会由条码打印设备自动打印出一张条码，进行“身份标识”。“现场质检员只需用扫码枪轻轻一扫，即可查询焊接工人、模型状态等信息，确保钢筋骨架得到全面检查。”王江说。

同济大学建筑与城市规划学院教授周静敏认为，目前中国装配式建筑发展虽然整体情况不错，但接下来的发展过程仍会很漫长。“在‘十四五’时期，应进一步梳理贯彻标准化设计思维，让行业内外都能正确理解装配式建筑的建造方法，从设计阶段开始逐步实现一体化协同。”

中共中央办公厅、国务院办公厅印发的《关于推动城乡建设绿色发展的意见》提出，大力发展装配式建筑，重点推动钢结构装配式住宅建设，不断提升构件标准化水平，推动形成完整产业链，推动智能建造和建筑工业化协同发展。